电加热管生产线标准工艺规程（上）

一、切管（下料）

    1、测量电加热管金属管的规格，主要检测每个批次电加热管金属管外径相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；

    2、电加热管的切口不得有由于刀具与切断面摩擦而产生的毛刺；

    3、电加热管的切口宽度应不大于2.5mm；

    4、电加热管的长度公差为±0.5mm；

    5、以自检为主，检验员首检，并抽检；

　　工夹量具及设备：白钢刀、钢板尺、卷尺、卡尺、仪表车床

二、倒角（去毛刺）

    1、将电加热管两端内孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；

    2、打压电加热管由压缩空气打压6～7公斤力，并将电加热管浸入水槽中观察有无气泡产出。

　　工夹量具及设备：钻头、台车、空压机、水槽、外接压力表。

三、洗管

　　用毛刷来回两次，电加热管用的金属管管内壁太脏时用钢丝球来回刷，并用压缩空气吹尽残留物。在阳光下观察管内情况。

　　工夹量具及设备：各种规格的长把毛刷、不锈钢钢丝球。

四、压装实心堵头

将引出棒压入实心堵头，压入尺寸按生产令中引出棒入管长度执行。

工夹量具及设备：钢板尺、手搬压力机

五、绕线

１、根据生产令选择丝种，丝经及芯轴，注意检查丝径；

２、保证绕距均匀，不得有“跳圈”现象；

３、穿入引出棒，按生产令要求保证绕线阻值，检查实际密绕长度与生产令标注的密绕长度相差±10mm既可通过；

４.自检为主，检验员抽检。

工夹量具及设备： 绕丝机、各种规格的绕丝芯轴、卷尺、阻值数字表。

六、点焊（氧焊）

１、引出棒与电阻丝要保证穿入后的紧密接触；

２、要保证焊接牢固，确保缩管时电阻丝不从引出棒上滑脱；

３、点焊电流调整到点焊不打火并冒烟为合适电流，焊点应距引出棒穿丝部分的端面2mm以上点焊，焊点不少于2处，对头圈丝头，专门点焊，并使丝头不得翘起；

４、大于0.8mm丝径应氧焊，焊点应在电阻丝穿入引出棒，电阻丝尾部的第一圈与第二圈丝间距处，其余靠近火焰部分应包裹湿石棉线，防止丝的局部退火，造成拉丝不均匀现象；

５、移动成品时要小心轻拿轻放，保证电阻丝不变形；

６、检验员检验合格后，方可转入下道工序。

　　工夹量具及设备：储能式点焊机、氧焊设备、焊丝。

七、入粉（关键重要工序）

１、用高标号汽油清洗丝，并用压缩空气吹干；

２、将MgＯ粉在盘内摊开其厚度不超过40mm，放入烘箱内。需要穿镁芯时，镁芯也放入烘箱，在100℃温度下烘1～3小时，使其完全干燥，尽量带温入粉；

３、按生产令要求保证引出棒入管长度；

４、丝径≥0.5mm时，要予拉丝至管长的三分之二，穿镁芯要求时应轻拉；

5、入粉后要求填充比达到2.4～2.6g/㎝2；

６、根据越细的电阻丝径，调整震动量越小越好；

注意：“丝下垂”现象产生、

７、装空心堵头应保证不使引出棒窜动和旋转，并保证压牢堵头，确保粉不漏；

８、选择入粉衬管时（双衬管），衬管外经应小于管内径0.5mm，内衬管径应不大于丝外径0.5mm；

９、自检耐压与绝缘，合格后方可转入下道工序；

10、入粉时注意事项（工艺说明）：

a、目测螺旋电阻丝的均匀性。既把电阻丝拉长到管长的二分之一，观察是否疏密度基本均匀；

b、核对引出棒的材质，长度直径，如有弯曲需校直；

c、如果管子弯曲，需校直。

d、加粉重量计算公式（忽略不计丝重、引出棒、堵头重量）：

W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V

式中：d—管内径 ㎝

　　  L—管长度 ㎝

　　  V—粉密度2.4～2.6g/㎝2

工夹量具及设备：入粉机、自动击穿仪、烘箱、卷尺、清洗盘、汽油。

八、缩管

１、仔细地将电加热管金属管子所有部位擦拭干净；

２、缩管注意方向，保证实心堵头先进入轧辊（空烧管类提倡正反缩管）；

３、缩管后管径公差为±0.08mm（包括圆变公差在内）；

４、缩管后直线度为每米不大于4mm；

５、每调试一次轧辊，给调试件不大于8件；

６、检验人员抽检管径和直线度，并抽检20％的电阻值及管长。

　　注：缩管后，管子最长与最短之差应不大于生产令要求“缩管后管长”3%；由于缩管后管长悬殊过大不可挽救时，废品计入入粉上。

　　工夹量具及设备：缩管机、卷尺、卡尺。

九、车两头

１、保证引出棒车完后对称，两端外露长度相差不大于2mm；

２、管子的长度公差为±0.5mm；

３、用锉刀倒去外圆毛刺；

４、自检为主，检验员抽检。

　　工夹量具及设备：台车仪表车床、白钢刀、卷尺、钢板尺。